3月下旬，巴陵石化炼油部苯乙烯装置再次组织持续改进价值流图分析，梳理装置在运行和节能中存在的瓶颈，提出优化改进措施。这是该装置坚持问题导向，通过问题解决平台解难题、深挖潜的常态。
在线解难题，促装置长周期运行。该部苯乙烯装置年产能12万吨，主要为公司下游化工装置提供生产原料。该装置的乙苯蒸发换热器曾发生内漏，导致乙苯漏入蒸汽凝液中，如停工处理，将直接影响20天近7500吨的产量，并增加开、停工物耗、能耗近30万元。对此，苯乙烯装置结合流程特点，提出改造办法并获设计单位认可，将蒸汽凝液作为系统用水，引入乙苯蒸汽分离罐，在线快速解决了难题，确保装置的连续运行。
实施“微创术”，稳控产品质量。该装置主任李钦介绍，去年年中，苯乙烯产品聚合物含量连续偏高，在6-9毫克/千克的范围内波动，虽能满足国标要求，但与用户期望的小于3毫克/千克的目标尚有差距。于是，装置立即组织攻关，先后召开5次“头脑风暴”会，制订6大项、35个小项的行动计划，并对苯乙烯分离塔实施优化“微创术”，将聚合物含量稳定控制在3毫克/千克以下，受到客户欢迎。
借助大数据，降低能耗物耗。去年四季度以来，由于系统换热器故障，苯乙烯装置的分离塔回流泵出现间断性抽空现象，操作波动较大，增加了蒸汽用量。装置成立攻关小组，借助实时数据库，对20个重要参数共4000多个数据进行比对，分析化验50多批次，得出“换热器故障造成物料带水导致操作波动”的结论。他们果断实施流程改造，将水切出系统后，每小时蒸汽消耗较之前减少1吨左右，每月降低能耗价值近10万元。
李钦说，自2015年以来，苯乙烯装置将装置问题的发现和解决日常化，坚持“一般问题马上办，复杂问题努力办”，借助问题解决平台解决难题，持续推进节能降耗和增产增效，产量和物耗、能耗等经济技术指标不断刷新纪录，类生产苯乙烯48万多吨，连年保持盈利。
