进气歧管是汽车动力系统的主要部件之一，一般位于发动机室内的中央位置，是一种形状复杂的中空部件。进气歧管的基本功能是将汽油和空气按一定比例混合材“混合气”，分配到发动机的各气缸中，使燃气充分燃烧。进气歧管的工作环境要求材料具有以下性能：在-40~150℃范围的耐热性、耐热老化、耐燃油、耐各种润滑油、耐化学品腐蚀性、耐落锤冲击性、振动和音频衰减性，另外材料还应密度小、翘曲小、成型容易。传统材料为铸铝，虽然能够满足上述性能要求，但由于材料本身密度大、且铸铝的工艺性能要求具有一定的壁厚，所有重量较大。因此成为了发动机塑料化减重的首要对象。塑料进气歧管和铝制进气歧管相比较，具有以下优点：轻量化（减轻40%），零件的数量减少（实现整体化），发动机性能的提高（由于管内表面的平滑性、低的热传导系数而传吸入空气的温度降低）等。

目前塑料进气歧管的材料主要使用尼龙（PA）加玻纤。这是因为PA材料具有较好的机械性能、韧性、自润滑性、耐磨性、耐化学品性、耐化学品性、气体阻隔性、耐油性，而且还具有无毒、易着色等优点。PA66和PA6在复合树脂进气歧管中是常用的材料。PA6弹性优良、耐磨、强度高、熔点高、摩擦系数小、自润滑性好、耐冲击、延伸率高、易加工且生产成本低。但PA材料作为工程塑料，其最大的缺点是吸水性较大，从而导致制品尺寸和性能的变化。不过，通过化学和物理改性，可克服其缺点。如在PA材料中添加玻纤，可以使其主要性能得到极大的提高，如30%玻纤增强PA6，拉伸强度增加了约1.2倍，拉伸模量增加了约2倍，悬臂梁冲击增加了约1.4倍，高负荷热变形温度提高了150℃，成型收缩率降低50%。制品精度、尺寸稳定性等均有很大的提高。