在环保趋势和政策压力的驱动下，越来越多的投资人和企业也将目光投向了新能源行业。除传统企业开始进行新能源汽车的研发和生产外，一些新晋企业也相继登场。
新能源汽车行业的快速发展，体现了人们对环保的强烈渴望，但电池寿命短、行驶里程少的缺陷也制约了其普及。因此，未来不论是减少传统内燃机汽车油耗，还是提高新能源汽车的行驶里程，以促进消费者对新能源汽车的认可度，降低整车重量都是汽车产业的发展方向。新材料、新工艺的应用在后续的车型设计中也将被越来越多使用。
对非金属材料而言，目前应用相对成熟的轻量化技术有制品薄壁化（如门板、保险杠等）、以塑代钢（如汽车尾门、前端模块）和低密度材料等。在车用塑料品种中，以聚丙烯（PP）材料占用量最高，所占塑料使用量的比例已经达到40％左右。由于PP材料密度轻、易回收、性价比高，不仅在汽车内外饰中得到广泛应用，而且也开始替代部分车用工程塑料。
就拿薄壁化PP材料为保险杠来说，汽车部件薄壁化是指用更薄的壁厚设计取代传统壁厚设计，在保证制件满足刚性要求和韧性要求的同时，达到减重目的。
保险杠作为汽车重要的外观件和安全件，在确保原有的保护功能基础上，也要追求轻量化。最初塑料保险杠的壁厚设计大多大于4mm，而随着制造工艺和材料性能的不断提升，保险杠设计进一步朝薄壁化方向发展。目前量产车型主流壁厚在2．7－3．0mm，并逐步向2．5mm接近；研发阶段的车型壁厚可达到2．0－2．2mm。减少保险杠壁厚不仅能减轻汽车重量，还能通过缩短注塑过程中的冷却时间，减少生产时间，提高生产效率。
不过为满足薄壁化保险杠的要求，薄壁PP材料必须具备“三高”性能：高流动性、高模量及高韧性。
薄壁化设计过程中制品容易出现翘曲变形、表面流痕和虎皮纹外观缺陷、注塑成型缺胶和飞边等现象。因此，需要PP改性塑料厂商在保证材料的机械性能满足薄壁化注塑设计要求外，还需根据制品的模具设计情况，调整材料收缩率、注塑压力、模具温度等工艺参数，避免以上不良现象的发生。
