创新建立两个产品链由于缺乏经济性，己内酰胺制造的六亚甲基二胺工艺以前不清楚。然而，随着主要原料己内酰胺的价格上涨，该过程的经济性也在不断涌现。未来，如果我们能够突破这一过程的关键瓶颈，开辟己内酰胺 - 尼龙产业链，形成尼龙6和尼龙66“双龙驱动”的大型新材料产业集群，未来前景广阔过程值得期待。经济逐渐显现。己内酰胺六亚甲基二胺方法是己内酰胺和氨在催化剂作用下反应生成氨基己腈，然后氢化氨基己腈，得到六亚甲基二胺。该工艺于1965年由Toray Japan工业化，主要用于回收从尼龙6工厂回收的己内酰胺或废尼龙等废料。因此，该过程不经济，并且该行业受到较少关注。作为该工艺的主要原料，自2010年以来，中国己内酰胺的生产能力和产量稳步增长。新的和扩大的己内酰胺项目逐步增加。今年，中国己内酰胺产能大幅增加，年产能增加123万吨。到今年年底，中国己内酰胺的年产能将达到477万吨，面临过剩的危机，市场价格将逐步下降。与丁二烯直接氢氰化为六亚甲基二胺相比，我国液体己内酰胺平均价格为13800元（吨价，下同），己内酰胺与六亚甲基二胺的原料成本约为1.5万元;丁二烯的价格是8000.多组分丁二烯直接氢氰化法原料成本约为11000元。虽然己内酰胺制备己内酰胺的过程目前尚不利于，但在未来几年，随着己内酰胺的过量和原料价格的下降，该过程的经济性将逐渐增加。
而且，己内酰胺对六亚甲基二胺的工艺投资也优于丁二烯氢氰化方法较低，保守估计生产规模为5万吨/年的己内酰胺生产的己内酰胺投资不超过4亿元，安全环保优于丁二烯氢氰化方法。此外，丁二烯氢氰化方法仅适用于英威达和ASL等少数外国公司，中国尚未实现独立生产。在己内酰胺生产能力即将过剩的情况下，市场上剩余的己内酰胺生产六亚甲基二胺的技术门槛较低，技术安全性和可靠性较高，可部分取代丁二烯氢氰化工艺。氨脱水反应是制备六亚甲基二胺的关键己内酰胺。进行以下三个步骤：第一步是己内酰胺和氨的氨氧化开环反应，形成6-氨基己酰胺;第二步是6-氨基己酰胺。脱水除去氧原子，形成6-氨基己腈;第三步是氢化6-氨基己腈和氢气，得到六亚甲基二胺。相比之下，反应技术的第三步更成熟，类似于己二腈到六亚甲基二胺的工业氢化，可以使用镍，铁 - 镍或镍 - 铬催化剂的框架在氢氧化钠溶液中进行，反应温度75℃，压力3MPa，六亚甲基二胺选择性99％。操作过程的目标产品具有高产量，安全性和可靠性。第一步和第二步是在反应器中进行的连续氨脱水过程，并且目前是该技术的核心。脱水反应是可逆的，需要加入过量的氨气，及时除去生成的水，以提高6-氨基己腈的收率，通常选择磷酸盐作为主催化剂。根据己内酰胺的反应状态，可分为气相法和液相法两种方法，液相法反应条件温和，但催化剂与产物分离繁琐，能量大。消费很高。气相法制备简单，不存在产物和催化剂分离的问题。所用催化剂制备简单，但困难在于催化剂稳定性尚未通过工业化验证。
气相反应温度在350℃的温度下，催化剂应保持活性，选择性，热稳定性等的性质和结构，并且应改善活性结构的热稳定性。己内酰胺胺化脱水过程的反应机理也很复杂，包括C-N键裂解和形成的过程。己内酰胺需要打开CN键，环分子变成链状分子，酮基上的碳原子与氨基键合形成链酰胺分子，然后进一步脱水反应脱氧原子形成腈基分子。反应的每个步骤都影响6-氨基己腈的合成效率。因此，为了促进己内酰胺到己内酰胺技术的产业化，首先必须从反应机理和过程进行研究，其次要推动高效催化剂的发展及其试验和工业验证，以确定哪种气相和液相方法更多全面。经济优势。整合将加剧差异化目前，新生产的己内酰胺生产能力基本实现了环己酮的支持和原料的自给自足，成本也大大降低。中国的己内酰胺主要用于生产尼龙6，己内酰胺下游的切片和尼龙纱生产企业也在向上游扩张。总体而言，上游和下游的整合过程正在加速，环己酮 - 己内酰胺 - 聚合 - 纺丝整合的过程正在加速。其中，恒深集团率先开辟了环己酮 - 己内酰胺 - 聚合 - 纺丝 - 染色 - 染色的完整产业链。纺纱巨头的高速扩张将重建上游，而己内酰胺 - 尼龙6产业将面临结构性产能过剩和竞争加剧。未来几年，没有己内酰胺生产企业支持下游尼龙6聚合，特别是山西，河南和山东的煤化工企业，其2014年后新增产能大部分，与综合企业的盈利能力相比较和综合竞争力。弱。目前，己内酰胺 - 尼龙一体化是一种发展趋势，并且己内酰胺到己内酰胺的工业化进行。由己内酰胺制成的己内酰胺可以从己内酰胺 - 尼龙6聚合，并开始通往己内酰胺 - 尼龙66一体化的新途径。
