“呲呲、呲呲……”走廊的左边是焊花四射，右边是一台台实时联网的AGV小车，在生产线上有序穿梭。“一键启动”后，它们就能根据预设指令和路径规划，实现在复杂的生产环境中自动避障，主动寻迹到生产线上的指定位置。
此时，装配工位上的机器人拾取AGV小车上的零件完成装配，而后小车就会跟随生产线节拍，将零件自动送往下一个工位。
这是《工人日报》记者1月13日在北汽集团新能源享界超级工厂（以下简称享界工厂）车身车间看到的生产场景。依托智能制造的实力，享界工厂通过智能调度实时响应生产需求，优化物流路径，实现生产过程的效率最大化。
享界工厂坐落在北京密云，2024年6月30日，该工厂生产的首款产品享界S9全面进入量产阶段。
转型
享界工厂车身车间的智能化生产场景每天都在发生。
车身车间占地10万平方米，由25条生产线组成，全车间有527台机器人，有焊接、铆接等多种工艺。
“我们享界S9是一款钢铝混合、搭载华为公司高端技术的智能车型，现在车间工人很少，完全是智能化生产，由机器人实现生产和保障质量。”享界工厂车身车间主任王新刚，站在一个1平方米左右的显示屏操作台前向记者介绍。
据王新刚介绍，车身车间原来是人工手持焊接，转变成现在的机器人自动焊接和铆接，技术质量的保证由原来的大师傅转变成现在的视觉引导、蓝光测算和大数据后台比对。
“工人由原来的劳动技术型人才，变成了现在的机器人操作和维保的‘智’能型人才。”王新刚感叹。
享界工厂车身车间的于德海，干了20多年焊接和钣金返修工作，是公司的大工匠。
于德海手上功夫了得，钣金返修要锉掉几毫米，他在不测量情况下，眼看手锉就能实现。但现在机器人精度都保证到0.06毫米了，于德海顺势转型从事技术管理和机器人维保工作，已成长为车间的调度，生产和技术管理样样在行，成为一位“智”能型人才。
取代
“我们冲压车间由原来的劳动密集型向技术密集型转变。一个年产20万辆车的车间，只需30多人即可实现运营。”享界工厂冲压车间主任刘社宁同样感触颇深，在智能制造的背景下，冲压车间在压机与自动化技术、模具技术、生产与质量检验技术等方面都发生了天翻地覆的变化。
“之前手工冲压线由人工充当机械手进行零件传输，每小时完成200个冲次；如今先进的自动化与伺服技术的应用，每小时可完成800以上的冲次。”刘社宁指着正在运行的生产线告诉记者，“在精益化管理以及先进模具技术的加持下，零件尺寸可控制在±0.3毫米以内，实现了毫米级别的钢率雕刻，外观件产品一次下线合格率平均可达到97%以上。”
“我们涂装车间目前有机器人57台，核心主线（涂胶、LASD、喷漆）实现了100%自动化，完全做到了无人化。”享界工厂涂装车间主任屠玉林接过话茬，并邀请记者到车间体验。
“涂装车间主要是给钢铝车身做‘美颜’，给客户带来绚丽多彩的油漆车身，按照30台/小时生产能力设计，能够同时满足12种颜色的喷涂，首款享界S9车型有5种颜色。”屠玉林介绍。
记者看到一辆辆汽车外壳正在生产线上徐徐移动，前后左右上下都有机器人在喷涂。
“车底涂胶作业，由智能视觉AI定位+12台机器人，彻底取代了传统的人工作业。原来技能性喷漆工变成喷漆机器人操作手，由体力作业者变成脑力作业者。”屠玉林指着一辆刚刚传送过来的黑色汽车外壳给记者介绍。
信心
享界工厂整车检验高级经理马云鹏，对智能制造在汽车上所带来驾乘体验的飞跃感触更为深刻。
在总装工厂检测线末端，记者看到一个特别的检测间，这是应用于享界车型的全自动智能驾驶标定间，检测完全实现了自动化，现场一个人都没有。
“整个房间内部被吸波材料所覆盖，周围及地面设置有可自动开启的标靶多达13块，这些标靶就是用来标定多达27个整车激光雷达、毫米波雷达及摄像头。”马云鹏向记者解释。
据介绍，享界所搭载的ADS3.0智能驾驶系统，整个标定过程包括车辆对中，设备标定可在4分钟以内自动完成，这样一台车就完成静态标定，而后车辆将会在路试跑道进行动态标定。至此，一台享界车就具备了智能驾驶、自动泊车等功能，这些功能会随着每月的软件基线不断优化更新。
“对比传统车企，我们的车辆检测、车辆标定、问题排查、问题解决都是全新的领域，那些传统依靠普通检测设备进行诊断的模式，已经被云端计算和分析所替代，我们的工人工作变成了动动鼠标，看看屏幕，完全实现了智能化，也正是这些新技术运用造就了非凡的享界。”马云鹏对产品充满信心。
