注塑制品开裂，包括制件表面丝状裂纹，微裂、顶白、开裂及因制件粘膜、流道粘膜而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂，主要有以下几个方面的原因造成。
1:加工方面：
(1) 加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长、都会造成内应力过大而开裂。
(2) 调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
(3) 适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
(4) 预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
(5) 适当使用脱模剂，注意经常消除膜面附着的气雾等物质。
(6) 制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理.
2：模具方面：
（1） 顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
（2） 制件结构不能太薄，过度部分应尽量采用圆弧过度，避免尖角，倒角造成应力集中。
（3） 尽量少用金属镶件，以防止镶件与制件缩水率不同造成内应力加大。
（4） 对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
（5） 主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
（6） 主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬的拖拉而使制件粘在定模上.
3.材料方面：
（1）再生料含量太高，造成制件强度过低.
（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂
4：机台方面：
注塑机塑化容量要适应，过小塑化补充分未能完全混合而变脆，过大是会降解。
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