一、机械磨损：
添加了各种矿物质、不同成分玻璃纤维、金属粉等的改性原料，通常对机械在塑化和注射加工过程中，不断的对螺杆、三小件和熔胶筒进行均匀性机械磨损，把氮化层、镀铬层导致螺杆与熔胶筒的间隙增大而降低塑化效果，增大射胶漏流，导致注塑效率降低且加工精度下降。
针对这种情况，加工中提高温度，减小螺杆转速，能够用镀铬或采用双金属方案更好，这些方法都可以有效减小磨损。
二、机械疲劳及超负荷运作：
调机人员设定低温、高速高压工作，容易造成塑化组件性能劣化。如加工PC、PA塑料时，低温时塑料黏度很大，这时强行溶胶动作，自然溶胶压力，熔胶扭矩都很大，螺杆的应力非常容易疲劳，同时注射压力和速度也随之增加，自然增加了三小件的冲击和负荷，加速其磨损和应力断裂。
因此，合适的温度更能保护好机器。
三、操作失误或违章作业等人为损耗：
1)、有金属杂质的原料一起进入熔胶筒时，造成的螺杆的螺棱、螺槽、过胶圈、过胶垫圈产生磨损，易造成注塑加工不稳定，容易产生黑点和黑纹; 这些金属杂质，通常是随破碎料一起进去，应经常检查破碎机的刀片破损情况必要时要更换好，也要看落料斗中的磁铁是否吸附饱和导致吸力下降，应勤检查及时清理。
2)、加错原料，将高温原料加到设定为低温的熔胶筒中，造成螺杆的扭矩过大的应力疲劳;
3)、冷启动，是一种急噪心理和不负责任的工作态度。溶胶筒温度未达到设定要求温度或刚达到，外层温度够里层温度不够情况下，螺杆扭矩很大产生应力疲劳，严重的话会很快扭断螺杆，扭断过胶头和过胶圈。
四、装配、调试和更换零件要正确：
如果安装、调试或者替换的零件不正确，强行开机会使得机器自我损耗严重，导致性能下降，溶胶及射胶动作不匹配，螺杆碰触溶胶筒，导致组件磨损严重。
五、制作工艺不当造成的损坏：
1)、长期使用高背压溶胶，加快塑化三小件的磨损。一般出现色粉使用上，因色粉难分散，所以就采用加大背压的办法。
2)黏度高的原料，溶胶时采用快速溶胶，使螺杆产生应力疲劳;
3)、高温原料，特别是添加玻璃纤维的塑料，采用高速溶胶也是不合理的。
第六、化学腐蚀：
被腐蚀的金属材料一般为铁成分。常见的腐蚀性原料有：阻燃塑料、酸性塑料、PVC塑料等。螺杆、熔胶筒和法兰被腐蚀后，表面产生一些凹坑，表面粗糙，使注塑机工作时熔料的流动阻力增大。附着在表面材料会分解炭化，腐蚀严重者使螺杆与熔胶筒间隙变大，漏流增大，使注塑效率降低。
不论是阻燃塑料还是酸性胶，塑料在高温下加工时都会分解出酸性气体，塑料熔体都很容易炭化并粘住金属。所以，应该根据实际材料选择不锈钢还是表面镀铬的方案;另方面在生产加工中，可以的情况下应尽量使用低背压，低温和低剪切工艺，可减少塑料的降解。由于塑料的热敏感性，温度过高或受热时间过长都容易造成塑料分解降解和炭化，所以生产过程中应避免和减少人为无故停机。如需要停机，应先降低温度，关好料闸，将溶胶筒中的熔料做完后，转用PP料或PS料清洗溶胶筒后才能停机。
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