在当前面临全球气候变暖以及能源危机的大形势下。汽车的排放有着越来越严格的要求。
中国的《乘用车企业平均燃料消耗量核算办法》确定的节能汽车发展目标是：到2020年，当年生产的乘用车平均燃料消耗量降至5.0 L／(100 km)。
汽车轻量化是降低汽车排放、提高燃油效率的最有效措施之一，是汽车技术发展上的一个关键方向。
研究表明：汽车的自身质量每减少10％。燃油消耗可降低6％～8％。对应欧盟的二氧化碳排放指标，汽车的自身质量每减少100 kg，二氧化碳排放可以降低10/km。
在轻量化要求的同时，汽车的可靠性、安全性、舒适性的要求也在提升。这就要求在汽车设计中采用各种新型的结构和材料。在减轻质量的同时保证其强度、刚度等各种性能的平衡。
在这方面。 一种长玻纤增强聚丙烯热塑性复合材料(简称PP.GF材料)是一种重要的技术。
PP．LGF材料塑料尾门性能分析
由于PP材料本身有着热塑性材料的特点，再添加长玻纤材料在其中，使其产生了优异的机械性能和耐高低温性能。其特点如下：
(1) 密度小、强度高。尾门常用的PP—LGF材料密度在1.2 kg／m³左右，仅为SMC的1／4。钢材的1／6。而弯曲模量可以达到8000 MPa以上。
(2) 结构设计自由。PP.LGF材料采用注塑工艺，可以成型出复杂结构和曲面，实现优化的刚度质量比。达到很好的减重。
(3) 生产效率高。PP.LGF材料采用注塑工艺。已经在汽车零部件上大量应用。生产效率完全可以满足大规模生产的节拍要求。
(4) 耐热稳定性好。PP.LGF材料在常规聚丙烯内添加了长波纤组分。大大提高了其耐热性能。长期使用温度提高到100℃以上。甚至已可以满足发动机舱的环境应用要求。
(5) 表面质量较高。PP.LGF材料流动性好，成品表面质量可以达到内饰板的标准。作为结构件可以直接外露而无需内饰件遮盖。
(6) 材料利用率高达95％，生产损耗小。正因为有着如上优点．PP.LGF材料在汽车上的应用也越来越广。几乎所有的主机厂均有采用PP.LGF材料的成功案例，其主要应用涵盖了前端模块、保险杠梁、仪表板、车门模块、底护板、电池托架等各个部位。
