塑料造粒时比较容易出现的一个问题，根据原有的配方生产，时不时出现色差。
如果运气不好，估计一个晚上或者几天就搭在这个上面了，并且“颗粒无收”。
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色母与树脂的匹配存在问题
由于色母的载体选择不当，或者厂家随意改变树脂的品种，不同牌号的树脂其密度和熔融指数会有差别，因此树脂的性能会有差别，与色母的相容性也会有差别，从而发生颜色变化，一般说来，只要其密度和熔融指数相差不大，那么颜色的差别也不会太大，可以通过调整色母的用量来较正颜色。
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使用时计量不准确，色母、颜料过多或者过少
国内企业尤其是中小企业随意计量的现象大量存在，称量时将比例、重量与品种弄错，从而导致生产出来的母粒颜色与标准有差。这都是一些低级的错误，只要认真就能克服。精确度越高，准确性肯定更好，这样在一定程度上也可以减少不合格品的产生。
称量天平 
色粉耐热性由于机器温度不当，尤其是偏高，色母在机器中停留时间过长，造成色粉烧掉，从而导致颜色呈现差异。
一般无机颜料的耐热性都比较好，基本能满足塑料加工的要求，有机颜料的耐热性比较差。通常温度越高，耐热时间越短。所以，机器温度偏高时，色母或色粉在机器中停留时间过长，造成色粉被烧掉，从而导致色差。
色粉 
生产过程的影响
1、烘料环节
ABS、PA、PC等原料配色前需要先烘干水分，而烘烤时间过长、烘烤温度过高，都会使原料底色烤黄或变色而导致产生色差。
2、拌料环节
在拌料过程中，料缸未洗干净，会混有其他颜色而产生色差;拌料时间不够会混有其他颜色而产生色差;拌料时间不够或料过多导致搅拌不均匀也会产生色差。
3、加料环节
换料生产一定要清洗干净料筒，并且烘干之后再继续进行生产。
