纯尼龙注塑的插座，由于胶厚不均匀，厚胶区与薄胶区比值大、收缩率大，在注射成型时容易产生气泡、凹陷、接缝、组织疏松和表面流痕等诸多缺陷。
为了满足使用要求、保证产品质量、提高产品合格率，在排气系统、冷却系统设计合理的情况下，从进胶方式和浇口位置等方面对模具进行了改进，从直接进胶改为潜进胶。
经过多次改进，解决了产品的上述不良缺陷。改进后的注射模具，大大提高了插座的合格率。
电子学系统中作为结构零件使用的插座，对其表面质量和尺寸精度的要求越来越高。为满足其可靠的物理性能和力学性能，要求产品组织致密、表面收缩小、熔接牢固、强度高、内应力小、无气泡和无流痕。
问题分析
如果浇口位置选择不合理,会产生如下问题：
１、气泡
注射成型时，产品内形成的气体主要来源于型腔和流道中存在的气体，塑料原材料中含有的水分在高温下蒸发而形成的水蒸气，以及高温下塑料分解所产生的气体。
模具一般设计有排气槽，在注射时，大部分气体会从排气槽排出型腔外，然而还有小部分气体由于浇口位置选择不当，使注射时熔料在填充时形成包气，也就是气泡。这种气泡在注射时受到压缩会产生很大的背压,使产品的内应力增加,产生严重的质量问题.
２、熔接痕
产品采用直接进胶方式，且浇口未在产品最佳进料位置，熔料在流道中流动不畅导致工件表面产生流痕。
在注射时，由若干熔料在型腔中汇合在一起时，在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔合为一体而形成熔合印痕，即熔接痕。
３、表面收缩
在注射成型过程中，产品表面收缩大是不良现象中产生频率最高的。注射模具的塑料在冷却时发生体积收缩，早冷却部分表面首先硬化，由于冷却不均匀，所以表面容易收缩。
４、填充不足
产品浇口位置在薄胶区，注射时向厚胶区填充，塑料流动的时间会增加，且塑料流动的跨度也较大。
首先填充的熔料会先冷却，冷却的熔料会影响未冷却的熔料继续填充，导致填充不足。
在塑料件注射成型过程中，经常会出现气泡、熔接痕、表面收缩和填充不足等诸多问题。在排气系统、冷却系统设计合理的情况下，本文从进胶方式和浇口位置等方面对模具进行了改进，从直接进胶改为潜进胶，多次改进,终于解决了产品出现的气泡、熔接痕、表面收缩和填充不足等不良缺陷。
浇口位置和进胶方式对产品的质量是至关重要的，合理的浇注系统能提高产品生产效率和合格率，改进后，大大提高了插座的合格率。这种进胶的方式相继运用到其他产品的生产中，已满足大批量生产的需要。
